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Comprendre le processus de production des sacs d'emballage composites
30 octobre 2025
1. Sélection des matériaux : Les fondements de l’ingénierie des emballages composites
Le noyau valeur du compositeSacs d'emballage réside dans la complémentarité fonctionnelle des matériaux multicouches, à l'image d'un bâtiment qui nécessite la combinaison de murs extérieurs, de barres d'acier et de murs intérieurs. La première étape consiste à faire correspondre avec précision la combinaison de matériaux de base :
- couche externe: Des matériaux tels que ANIMAL DE COMPAGNIE (Polyéthylène téréphtalate) et BOPP Le polypropylène biorienté est sélectionné pour sa résistance aux hautes températures et son imprimabilité. Il assure l'aspect visuel et la protection contre l'usure. Emballages alimentairesLe PET est couramment utilisé pour obtenir des effets d'impression très brillants.
- Couche barrière intermédiaire: Selon les besoins, feuille d'aluminium (barrière contre l'oxygène et la lumière), EVOH (Copolymère d'éthylène-alcool vinylique, barrière élevée à l'oxygène), ou film aluminisé L'option la plus économique est choisie. Les emballages pharmaceutiques utilisent souvent une combinaison de feuille d'aluminium et de PET pour une protection renforcée.
- Couche interne: Les matériaux thermoscellables comme SUR (Polyéthylène) et CPP Les emballages en polypropylène coulé sont indispensables. Pour le contact direct avec les aliments, ils doivent être conformes aux normes de sécurité telles que le règlement (CE) n° 1935/2004 de l’UE.
Sélection de l'adhésif est tout aussi crucial. Les adhésifs écologiques sans solvant se sont largement répandus dans l'industrie alimentaire pour éliminer les résidus de benzène, avec un poids de revêtement contrôlé à 3-5 g/m² pour garantir la solidité de l'adhérence.
2. Processus principaux : Quatre étapes clés, de la lamination à la fabrication des sacs
▪Prétraitement et revêtement du substrat
Matières premières Les pièces subissent d'abord un réglage de tension et un nettoyage de surface afin d'éliminer l'électricité statique et les impuretés. Lors de l'application du revêtement, un équipement de haute précision applique uniformément l'adhésif sur le substrat. Le revêtement humide est couramment utilisé pour les composites papier-plastique, tandis que le revêtement sec est prédominant pour les composites plastiques. L'erreur de précision du revêtement doit être inférieure à ±0,1 g/m².
▪ La stratification : la clé pour déterminer la résistance
Substrats multicouches Les matériaux sont introduits dans une machine à laminer et collés par pressage à chaud (température : 80-120 °C) ou à froid. Pour le laminage à sec, la pression est contrôlée entre 2 et 3 MPa, tandis que le laminage sans solvant utilise un environnement sous vide pour réduire les bulles d’air. Après laminage, les matériaux sont envoyés à un salle de séchage (température : 40-50℃) pendant 24 à 48 heures pour assurer le durcissement complet de l'adhésif et éviter le délaminage ultérieur.
▪ Impression et découpe
Impression en héliogravure La technologie est utilisée pour créer des motifs. Emballages alimentairesDes encres alimentaires sont nécessaires. L'étape de découpe utilise un équipement à commande numérique pour une découpe précise, avec une erreur maximale de ±0,5 mm, tout en traitant les éléments structurels tels que les lignes de déchirure et les perforations.
▪ Thermoscellage pour la fabrication de sacs : trois paramètres déterminant la scellabilité
Type tige Le thermoscellage est le procédé courant, nécessitant un contrôle précis de la triade « température-temps-pression » :
- Température de thermoscellage : 120-150 ℃ pour les matériaux PE et augmentée à 160-180 ℃ pour les matériaux CPP ;
- Temps de thermoscellage : contrôlé à 0,5-1 seconde ;
- Pression : maintenue à 20-30 N/cm².
Ces trois paramètres doivent être équilibrés de manière dynamique. Par exemple, lorsque la température augmente, la durée de traitement doit être réduite afin d'éviter le phénomène de « coupe des racines » qui diminue la résistance.
3. Contrôle qualité : Le « pare-feu » tout au long du processus
Avant Lors du stockage des matières premières, des tests sont effectués sur l'uniformité de l'épaisseur du substrat (erreur ≤ 5 %) et sur la teneur en COV (composés organiques volatils) de l'adhésif. Pendant la stratification, la résistance de l'adhérence est mesurée et testée toutes les 2 heures, conformément à la norme industrielle ≥ 3 N/15 mm. Les produits finis doivent réussir trois tests clés :
- Test d'étanchéité (absence de fuite d'air par la méthode de la pression négative) ;
- Test de résistance à la perforation (≥8N) ;
- Test de résistance au thermoscellage (sans délamination).
Problèmes courants Ces problèmes peuvent être résolus par des mesures ciblées : les bulles d’air entre les couches peuvent être éliminées en augmentant le degré de vide ou en optimisant le poids du revêtement ; une résistance insuffisante du thermoscellage nécessite de vérifier si la résistance de la liaison répond aux normes et de la remplacer par des adhésifs améliorés si nécessaire.
4. Adaptation de l'application : Logique pratique de l'association des matériaux
Chaque domaine a ses propres exigences en matière de processus :
- Nourriture conservation Sacs adoptent une structure « PET/film aluminisé/PE », avec un taux de transmission d'oxygène (OTR) de ≤1cm³/(m²・24h) ;
- Électronique L'emballage des composants nécessite des films antistatiques, avec une résistance de surface contrôlée à 10⁸-10¹¹Ω ;
- Emballage chimique utilise une combinaison « nylon/PE », avec une résistance à la perforation ≥15N.